電化學去毛刺工藝在金屬零件去毛刺的運用
    在金屬切削加工領域，形狀復雜的工件往往包含可達性很差的加工位置。后棱、凹腔、內腔交叉孔的相慣線等對機械加工來說并不是什么大不了的事情，然而當涉及到給這些可達性差的位置去毛刺時卻會讓許多人束手無策，因為要在不影響材料特性的情況下完成精密去毛刺不是輕而易舉的事情。采用傳統去毛刺法，如機械法、高溫法、或高壓水清洗法等，很難達到預想的高效性、經濟性或均一性。在大中批量的生產中，由于內腔存在的毛刺會嚴重影響工件性能，所以去毛刺質量成了人人關注的焦點。與此同時，在去毛刺實踐中還存在著一個技術問題，就是所謂的二級去毛刺：也就是說，在用普通機加方式去毛刺時會形成后續毛刺或形成倒毛現象，即毛刺游離，從而出現事先未定義的加工狀態。借助電化學法實現無接觸去毛刺–金屬電化學去毛刺加工，采用電化學加工法不僅可以精密去毛刺或使工件表面圓滑，而且非常經濟有效。由于夾具可同時夾緊幾個工件并列加工，所以節拍時間可根據產能需求設計，最短節拍時間可低于 10 秒鐘/每件。采用電化學去毛刺的優點是刀具磨損小，去毛刺精密，工件和刀具無接觸，加工經濟有效。以高壓共軌技術的泵體去毛刺是復雜零件去毛刺的一個實例。初看會覺得泵體的機械加工和去毛刺都是當今常見的技術，不值得一提。然而深究其里便可以發現掌控整個生產工藝是實現經濟有效生產的關鍵。去毛刺雖然只是小事一樁，但如果事先考慮不周的話，會瞬間成為大事，去毛刺的意義由此可見一斑。為了避免這種現象，必須在在制定工藝或加工流程之初就確定切削方向，只有這樣，才能經濟有效地達到精密去毛刺的目的。和傳統去毛刺工藝 (機械法或高壓水清洗法) 相比，電化學去毛刺工藝的加工成本可大大降低，而且由于模塊化結構的設備可后續拓展，所以節拍時間也可根據產量要求在生產起動或生產階段匹配。
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