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今年以來，部件制造部精鑄件加工部在保證集團裝車發交任務的基礎上，以提高設備智能化水平，強化制度管理為途徑增強生產過程控制能力，為進一步實現高質量發展打下了堅實基礎。

問題導向：攻克質量難關

部件制造部精鑄件加工部要求現場分部嚴格按照工藝文件和作業指導書進行生產。執行標準化作業，定期進行工藝紀律專項檢查。針對生產中易發生質量問題的關鍵點，關口前移，開展質量專項培訓和專題會。采取質量指標細化分解及責任落實的方式，從原材料入廠、毛坯生產過程、毛坯加工過程到成品入庫全過程跟蹤關注并對發現問題的及時整改落實。

為進一步提高產品表面質量，做好專項策劃工作，實施專項提升計劃。一是圍繞板簧壓塊開展質量提升試驗工作，完成試驗方案十幾種，試驗批次達三十余次，基本確定兩種效果較好的方案，后期將繼續進行更細化的試驗。二是提升型殼質量，增加制殼模具表面保溫層，提高模具保溫效果，使型殼的成熟度更好、內外更均勻，澆注時的發氣量減少，從而達到產品質量精益求精。三是提升噴塑質量，嚴控噴塑前的拋丸工序質量，保證表面銹蝕完全清理干凈；加強下件檢查、補漆、清流渣工序控制，從而提升了表面處理效果。

智能制造：強化質量保障

工欲善其事必先利其器。部件制造部精鑄件加工部堅持技術創新與提質增效相結合，推進智能化提升改造。在有色現場分部建設4500T壓鑄島，實現技術高精尖，生產自動化、產品精品化，國內化。4500T壓鑄島用于生產發動機中殼產品，可以豐富加工部大型壓鑄產品種類，同時大幅提高產能和產品質量。圍繞該項目，首先通過設備廠家對設備操作進行精細化講解，使員工了解設備、模具、產品質量方面的參數、狀態等。其次對員工進行產品質量專項培訓，明確變速器中殼產品的質量標準，做好產品件生產自檢工作，保證產品外觀質量。最后對該項目熔煉人員進行培訓，做好鋁液的熔煉工作，做好鋁液質量控制工作。此外，加工部還將建設覆膜砂再生線和型殼輸送線，提升智能化水平。在生產效率提升的同時，降低生產成本，提高產品質量。

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