制造商:Triconex
產品類型:數字輸入模塊
運輸重量:3公斤
sis系統-Triconex的容錯性,容錯是Triconex系統的最為重要的能力，它是指對瞬態的和穩態的出錯情況的探查發現的能力以及采取適當的相應的在線措施的能力。具有容錯能力時，控制器及其控制的過程的安全性得以增強，利用率得以提高。Triconex通過三重組合式冗余結構(TMR)而給出其容錯能力。此系統由三個完全相同的系統支路組成(電源模件除外，該模件是雙重冗余的)。每個系統支路獨立地執行控制程序，并與其它兩個支路并行工作。硬件表決機制則對所有來自區域場的數字式輸入和輸出進行考核和驗定。模擬輸入則經受中值選擇處理過程。因為每一個支路都是和其它兩個隔離的，任一支路內的任何一個單點失效都不會傳遞給其它兩支。

一、Tricon的特點

為了保證在任何時候系統都有最高的完整性，TRICON-sis系統有如下特點：

備有三重組合式冗余結構，三個完全相同的系統分支的每一個都能獨立地執行控制程序。而且備有專用的硬件／軟件機制，可對輸入和輸出進行“表決”。能耐受嚴酷的工業環境。能夠現場安裝，可以在控制器在線使用狀態下進行模件一級的修理工作。I/O模件的更換不會打亂現場布線。能支持多達118個I/O模件(模擬的和數字的)和選裝的通訊模件，該模件可以與Modbus主機和從屬機連接，或者和FoxboroHoneywell分布控制系統(DCS)、其它在Peer—to—Peer網絡內的各個TRICON、以及在802.3網絡上的外部主機相連接。

—-備有組合的支持，可以支持位于遠離主機架2公里(1.2英里)以內的遠距I／O模件。

—-可以執行控制程序，該程序按繼電器梯級邏輯寫成并由一獨立的稱作TRISTATION的工作站進行演變和調試。

—-在輸入和輸出模件內備有智能功能，以使主處理器的工作負荷得以減輕，每個I/O模件都有三個微處理器。輸入模件的微處理器對輸入進行過濾和解調，并診斷模件上的硬件故障。輸出模件微處理器為輸出數據的表決提供信息、檢查來自輸出終端的環回數據以使輸出能最后有效、并能診斷現場線路的問題。

—-提供總體的在線診斷，并具有自適應修理能力。

—-可以在TRICON正常運行中進行常規維護而不干擾被控的過程。

—-可支持“熱插備件”I/O模件在關鍵時候的使用，在不可能立即進行維修的情況下應急。

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主營產品，備件供應，充足庫存

Foxboro（�？怂共�羅）：I/A Series系統，FBM全系列（現場輸入/輸出模塊）

順序控制、梯形邏輯控制、事故追憶處理、數模轉換、輸入/輸出信號處理、

數據通信及處理等。

Westinghouse（西屋）：1C31系列DCS系統、CPU、OVATION系統、WDPF系統、

WEStation系統備件。

Triconex（英維思）:冗余容錯控制系統、基于三重模件冗余（TMR）結構的現代化的容錯控制器。

EMERSON（艾默生）:模塊、卡件、驅動器等各類備件。

XYCOM：XVME系列

Bently（本特利）：3500/3300系統。

Rockwell（羅克韋爾）：ICS系統。

ABB：PM全系列DCS系統、IGCT高壓變頻器系列、工業機器人備件DSQC系列、INFI 90等。

Bailey（貝利）：BRC系列DCS系統等。

Allen-Bradley：1756、1785、1771、1746全系列系統等。

Yokogawa（橫河）：CP系列等。

Honeywell（霍尼韋爾）：TK/TC/CC系統等。

Reliance（瑞恩）：57C系列等。

Schneider（施耐德）：140系列處理器、控制卡、電源模塊等。

Modicon（莫迪康）：AS系列PLC系統備件。

Siemens(西門子)：6ES5/6ES7414/6ES7415/6ES7416系列PLC系統備件、

Siemens MOORE，Siemens Simatic C1，Siemens數控系統等。

Motorola（摩托羅拉）：MVME 162、MVME 167、MVME1772、MVME177等系列。

XYCOM：I/O、VME板和處理器等。

GE（通用電氣）：IC698/IC697全系列PLC系統、模塊、卡件、驅動器等各類備件。

Yaskawa（安川）：伺服控制器、伺服馬達、伺服驅動器。

Bosch Rexroth（博世力士樂）：Indramat，I/O模塊,PLC控制器,驅動模塊等。

Woodward（伍德沃德）：SPC閥位控制器、PEAK150數字控制器。

How to choose between PLC and DCS depends on the specific project and plant type. Because of different applications, the requirements of the control system are also different.

In addition to some basic criteria, we must also consider the installation, scalability, maintenance and other factors. Sometimes, one choice is very suitable for a factory, and in another case it may not be. Therefore, the more factors considered in the selection of control system, the more conducive to the realization of short-term and long-term goals.

At present, although PLC system may be the most cost-effective for small equipment, DCS system provides more economical scalability and is more likely to obtain higher initial return on investment.

PLC is suitable for discrete production, generally composed of separate production devices, mainly used to complete the assembly of components, such as labeling, filling or grinding. DCS is suitable for process manufacturing. Automated systems are often used to produce by recipe rather than by piece in a continuous and batch manner. Large scale continuous processing equipment, such as refineries and chemical plants, all use DCS system. Mixed application usually uses PLC and DCS at the same time.

■ process scale:

Small system (<300 i / o points) may have less budget, so plc is more suitable. dcs has a global database, which is easier to manage and upgrade, and can play a more important role in large factory applications.

■ upgrade plan:

PLC system can be selected for small-scale industrial process, but if the process needs to be expanded or upgraded, more PLC hardware and database need to be added, and independent maintenance is needed. This process is time-consuming and laborious, and prone to errors. At this time, DCS is more suitable. As DCS is easier to upgrade, it can also manage users&＃39; trust from the central hub, so it is easier for later maintenance.

Integration requirements:

For stand-alone device, PLC is the ideal choice. When the factory configures multiple PLCs, it will produce the requirement of interconnection. This is generally difficult to implement because it is usually necessary to map data using communication protocols. Especially when the user needs to change, once a PLC system is changed, the two PLCs may not communicate normally. DCS does not need mapping, configuration change is just a simple process, the controller is the system&＃39;s own.

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