半軸套管是汽車驅動橋總成上的重要零件，它與驅動橋殼形成一體，使左右驅動車輪的軸向相對位置固定，一起支承車架及其上的各總成質量，同時在汽車行駛時承受由車輪傳來的路面反作用力和力矩，并經懸架傳給車架。
汽車半軸套管閉式擠壓鍛造生產線，采用中頻感應加熱，成形設備采用三臺不同噸位的框架式快速金屬擠壓機，實現了大型的通透式精密通透鍛件的快捷生產。

該項技術具有綜合的技術經濟優勢，主要表現為：（1）軸頭為完全透孔，減少了加工工序和工時。（2）采用先進的閉式擠壓成形技術。工藝過程穩定，產品纖維流線合理，內在與外在質量均好，加工余量少，鍛件材料利用率可達到96％以上。由于減少了切邊工序，使生產過程更緊湊，減少了切邊壓力機投資。（3）為提高生產率，本項技術在主要設備上只完成一個工序，減少了模具模架費用，簡化了工藝調整過程，易于實現多品種生產。（4）由于采用正擠壓成形空心桿部，沖頭受力狀態好，壽命長，沖頭壽命可達4000件以上。（5）產品精度高，特別是產品的壁厚差小，可以控制在<1mm.（6）本項技術可靠性高。目前，采用該技術已成功建設了三條半軸套管熱擠壓生產線，分別于2004年底、2005年初和2008年投入批量生產。
主要成形設備選用框架式快速液壓機。采用所選設備可成形法蘭盤直徑300mm，桿部外徑小于110mm，鍛件大高度為400mm的半軸套管。
三步成形法
利用3臺液壓機，每臺液壓機1個工位，利用3個工序來成形軸管，鍛造工藝過程為：坯料加熱后，首先在第1臺液壓機上進行第1個鍛造工序（壓型），然后在第2臺液壓機上進行第2個鍛造工序（鐓擠），后在第3臺液壓機上完成第3個鍛造工序（反擠） 。
四步成形法

利用2臺液壓機，在液壓機工作臺和滑塊上安裝滑臺，在上下滑臺上安裝2套模具，在推拉缸的作用下，滑臺沿著工作臺和滑塊移動。因此，在2臺液壓機上可進行4個工序來成形套管，鍛造工藝過程為：坯料加熱后，傳送到第1臺液壓機，此時，第1臺液壓機上第1套模具中心與液壓機中心重合，坯料在第1個工位中成型；壓型后的工件被送到第2個工位，推拉缸同時動作，第2個工位壓力中心與設備中心重合，滑塊下行，完成第2個成型工序鐓擠；將鐓擠件傳送到第2臺液壓機上，與第1臺液壓機類似，依次完成一次反擠和二次反擠工序

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