全自動反沖洗過濾器的工作原理
1. 壓力原水由進水口進入機體，首先以外壓方式流經粗濾網，濾除較大顆粒性雜質。粗濾網出水以內壓式進入細濾網，進一步截留水中的細小雜質，同時，超聲波同步工作，對液體中的微小氣泡核產生振動，當聲壓達到一定值時，氣泡將繼續膨脹，然后突然閉合，這些小氣泡急速崩潰時在氣泡內產生了高溫(5000K)高壓(上千個大氣壓)，并且由于氣泡周圍的液體高速沖入氣泡，而在氣泡附近的液體中產生了強烈的局部激波，也形成了局部的高溫高壓，從而產生了超聲的殺菌、清洗、粉碎、乳化、分散、促進化學反應等一系列 超聲波雙擊智控壓差過濾機的作用。頻率在20KHz以上的超聲波集高級氧化、焚燒、超臨界氧化等多種水處理技術于一身，不但能防止濾網污堵，延長濾網反洗周期，同時具有顯著地殺菌和降解有機物的功能。隨著過濾介質中各種污染物在細濾網內側的累積，過濾通道被堵塞，進出水口壓差逐漸增加，當壓差達到預設定值時，連接于進出水口的壓差變送器便將檢測到的壓差信號轉換成4-20mA的電流信號，傳遞給控制系統，同時反洗頻率亦可通過時間進行預設定，當運行時間達到預設定值時，系統自動啟動行程電機和反沖洗高壓泵，此時傳動裝置帶動裝有吸嘴的污物收集器在濾網內側做旋轉和水平往返運動，同時，在濾網外側，高壓反沖洗裝置與排污裝置同步動作，并呈對應關系，在不中斷正常運行的前提下，只借助一小部分產品水，對濾網進行高壓反洗，反洗水透過濾網，連同從濾網上剝離的雜質被吸嘴迅速吸入污物收集器，送至排污室，最后由排污口排出。
2. 當水流經過過濾器時，水中的機械雜質被過濾網攔截，當濾網表面積聚的雜質增加而使壓差達到0.04MPa時，壓差開發即發出信號，同時PLC即發出指令，傳動電機啟動，排污閥打開，沉積在濾網中的雜質被轉動的刷子刷下，從排污口排出，整個刷洗排污過程無須人員操作，無需停機。同時，該設備還設有定時清洗排污和手動清洗排污功能，保證在任何情況下出水的安全可靠。
全自動反沖洗過濾器的應用范圍
礦山:過濾井下噴淋水，保證系統工作正常。
化工:在循環水場做旁濾處理，可單機或多機型并聯主處理，代替濾料過濾，減少濾料過濾負荷，可避免大量的沖洗耗水，節約成本
鋼鐵:用于原料場、燒結球團廠水處理過濾，高爐、軋機、連鑄機等系統冷卻水過濾，高壓水除磷系統雜質過濾
電廠:用于電廠鍋爐高純水制備的精度預處理部分，發電機冷卻水、密封用水的過濾，系13-4統用水量特大時可作為旁濾處理使用
汽車:涂裝生產線，在汽車、拖拉機、摩托車、發動機制造水,處理系統都有廣泛應用
農業園林及造紙廠:在有噴頭、噴嘴系統中，應減少由于雜質所造成的設備堵塞、磨損，因此需要選擇高精度、高自動化過濾產品機械、
其他:對系統進行自動、精度過濾，用來防止冷卻水系統堵塞
全自動反沖洗過濾器控制方式
全自動反沖洗過濾器控制方式有以下兩種:
自動控制:
將手動/自動選擇開關旋轉至自動位置，首先設定過濾時間和排污時間定時器。全自動反沖洗過濾器定時器的下排數碼管顯示設定值，上排數碼管顯示計時值。
定時器設定方法:按一下位選鍵，下排第一個數碼管閃爍，用增加鍵調整數值，調整好再按一下位選鍵，第二個數碼管閃爍，用增加鍵調整數值，依次類推。
設定好時間，數碼管繼續閃爍8秒，8秒后數值存入內存，且掉電不丟失。調整好數值后，按一下啟動鍵，開始計時。如果機器斷電，下一次上電，定時器自動啟動，按照設定時間進行計時。
手動控制:將手動/自動選擇開關旋轉至手動位置，見圖10，電機和水力控制閥接通電源，水力控制閥打開，開始排污。選擇開關旋轉至自動位置，進入自動狀態。
手動控制狀態是檢查電機和水力控制閥能否正常工作的手段，如果在手動控制狀態不能正常排污全自動控制狀態也不會正常工作。
全自動反沖特點洗過濾器設計和使用說明
過濾設備采用氣動排污閥，反沖洗歷時短，反沖洗耗水量少，環保經濟。
過濾設備結構設計緊湊合理，占地面積小，安裝移動靈活方便。
過濾設備電器系統采用集成控制模式，可以實現遠程控制
過濾設備采用專利技術的內部機械結構，實現了真正意義上的高壓反沖洗功能，可輕松徹底地清除濾網截留的雜質，清洗無死角，通量無衰減，保障了過濾效率和長久的使用壽命。
過濾器設備易損件少，無耗材，運行維護費用低，操作管理簡單。
過濾設備控制系統反應靈敏，運行精確，可以根據不同水源和過濾精度靈活調整反沖洗壓差時間和時間設定值。
過濾設備在反沖洗過程中，各個(組)濾網依次進行反沖洗操作;確保濾網安全、有效清洗，而其他濾網不受影響，繼續過濾。
過濾設備采用304、316L不銹鋼楔形濾網，強度大、精度高、耐腐蝕，較高過濾精度可達25微米。
過濾設備通過自身的檢索和應變功能，實現自動反沖洗，可應對不穩定的水質波動，無需人工干預。
全自動反沖洗過濾器的使用說明
系統運行前應檢查管路安裝是否正確。
對系統管路進行沖洗，此時設備進出水口閥門必須關閉，打開旁通閥門。
檢查無誤后，開啟進水閥、出水閥、關閉旁通閥、排污閥。
