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	                			進口高速HS-6-5-2-5HC 高韌性高速鋼板/圓棒性能 材質證明
	                	
          
	                	
          
	                		
          
	                			進口高速HS-6-5-2-5HC 高韌性高速鋼板/圓棒性能 材質證明
	                		
          
	                		
          
	                			產品價格：￥電議（人民幣）
	                		
          
	                		
          
	                			
        1. 規格：齊全/非規格可定制
          2. 	                			
	                			
        2. 發貨地：國內日順總倉庫發貨
          3. 
	                			
        3. 品牌：
          4. 
	                			
        4. 最小起訂量：1KG
          5. 
	                		
          	                		
	                		
	                	
          
	                	
          
	                		
	                		
          
	                			
	                			誠信商家
	                		
          
	                		
          
	                			
	                			會員級別：鉆石會員
	                		
          
	                		
          
	                			認證類型：企業認證
	                		
          
	                		
          
	                			企業證件：通過認證
	                			
	                		
          
	                		
	                	
          
	                
          
	                
          
	                	
          
	                		
          
	                			
          商鋪名稱：東莞市日順金屬材料有限公司
          
	                			
          聯系人：林娜（）
          
 
	                			
          聯系手機：
          
	                			
          固定電話：
          
	                			
          企業郵箱：189653858@qq.com
          
	                			
          聯系地址：東莞市長安沙頭工業區
          
	                			
          郵編：523850
          
	                			
          聯系我時，請說是在焊材網上看到的，謝謝！
          
	                		
          
	                	
          
	                
          
	            
          
    		
          
    	
          
    
          
    

    
          
    	
        
          
            
          
                
          
                    商品詳情
                
          
                
          
                	
            
                		
            
                			
            


            
BSW23

            概論說明
            

            
 
成分
            

            


            


            材質
            		


            粒滴斑鐵(退火組織)高速鋼，由粉未冶金制成，制造過程經過H.I.P.(熱均壓法)，
            因而完全不偏析，是非常好的鋼種
            

            


            特性
            		


            耐磨耗，高韌性，經熱處理之變寸率少及穩定性佳，
            并具有良好的被切削性及被研磨性。
            

            


            使用效益
            		


            比較適於在冷間加工，諸如：下料工具，切削工具，金屬成型工具，機械工具，
            及沖壓模具，精密下料等。
            

            


            基材狀況
            		


            軟性退火料供應，最大的退火硬度260HB。
            

            


            成份分析
            		


            碳1.27 鉻4.25.0 鎢6.4 釩3.1 鐵(剩余部份)
            

            


            物理
            		


            


            
溫度
20℃
400℃
600℃
            

            
比重(g/cm3)
8.05
7.95
7.88
            

            
彈性系數(GPa)
230
205
185
            

            
熱膨脹系數(k　1)
-
11.7x10-6
11.9x10-4
            

            
熱傳導率(W/Mk)
24
28
27
            

            
熱容量(J/kgK)
420
510
600
            

            


            

            ...............................................................................
            熱處理

            

            


            


            熱成型條件
            		


            熱成型溫度為1125℃~900℃，須在中性氣體爐中緩慢及持續的加熱。
            

            


            軟性退火條件
            		


            球化處理溫度870℃~900℃持溫時間4小時，
            而後緩慢冷卻到700℃(10-15 K/hr.)，
            再放置在空氣中空冷，退火後的硬度260HB。
            (以上條件僅適合鹽浴爐之階段退火，因為鹽浴退火實施中，
            退火材有鹽夜包裹所以不會產生脫碳，但中性氣體爐在加熱，
            持熱階段有氣體保護是不會脫碳，
            但在700℃高溫空冷，氧化所牽動之脫碳現象將立即產生。
            本公司建議中性氣體爐之退火，應降溫至300℃以下再空冷較宜。)
            

            


            應力消除條件
            		


            應力消除溫度600℃~700℃持溫2小時，在爐內緩慢冷卻至500℃以下，
            然後放在空氣中空冷。
            （最好緩慢冷卻到300℃以下，再空冷，以避免產生脫碳現象。）
            

            


            預熱及淬火條件
            		


            預熱參照DIN 17350(450℃/500℃+850℃/900℃)，淬火溫度1050℃~1180℃
            (應用較低的溫度有特別的韌性，較高溫度的淬火，硬度與耐磨性較好)，
            在加熱到達溫度之後，持溫時間30-15分。
            

            


            回火條件
            		


            淬火完成後到達手可以觸摸的溫度之前需立即回火(第一次回火)，
            第二次及第三次回火需要達室溫再回火，
            保有回火溫度之持溫時間最少1小時，回火3次。
            

            


            淬火及回火溫度
            對硬度之影響關系表
            		
回火溫度(對硬度之影響HRC+/-1) 

            


            
淬火溫度
500℃
520℃
540℃
560℃
580℃
600℃
            

            
1050℃
61.5
62.0
61.5
60.0
58.0
56.5
            

            
1100℃
63.0
63.5
63.0
62.0
60.5
58.5
            

            
1150℃
64.0
65.0
65.0
64.0
63.0
60.5
            

            
1180℃
64.5
65.5
66.0
65.0
64.0
62.0
            

            


            


            ...............................................................................

            針對沖壓模具使用建議 

            一. 具有高韌性，適用於異形有銳角的沖模。
            二. 適用於慢沖壓速度兼重切削及重沖壓。
            三. 適用於沖壓較厚的零件。
            四. 適用於沖壓中之折彎模。
            五. 硬度建議：
            a. 假使您的模具之上下�；涔�><5%時，模具硬度請另行增減考量。
            b. 如果您的模具上下�；涔钜�5%計算，我們的建議如下圖如示：
            

            


            


            被沖材質厚度(m/m)
            		


            硬度 HRC
            

            


            0.3~1.8
            		


            64~64.5
            

            


            0.8~1.8
            		


            63~64.5
            

            


            1.8~2.5
            		


            62~63.5
            

            


            2.5~3.5
            		


            60~62
            

            


            3.5~5.0
            		


            58~60

            六. 被沖材范圍：青銅、鈹銅、黃銅、磷銅、SK-5、SK-7、矽鋼片不 銹鋼(包含304，304，420，430)等等。
            

            
 
研磨 

            不當的研磨將會使工件嚴重的受到傷害，應注意下列各項。
            一. 研磨砂輪的選擇：要選擇切削力較好的砂輪，如CBN砂輪。
            二. 防止研磨過熱：要防止研磨時局部溫度大於回火溫度，最好用濕磨。
            三. 防止研磨時產生殘留應力，每次的進力量大可太大，正常進力量每次不超過0.03%m/m。
            

            線切割
            

            工件經過線切割會產生"放電白層"應完全去除方可增加壽命。
            一. 線切割加工後應再精修，且精修次數愈多愈好。尤其是較厚的材料。
            二. 線切割時盡量放慢速度，并降低電流。
            三. 精修後工件必需經過拋光，以徹底消除放電白層。
            

            
 
高韌性
            高耐磨耗性
            熱處理穩定性
            研磨加工穩定性
            使用壽命的增加
            
               			
            
                	
          
                
                                                    
            
          
            
            
            
            
          
                   
    		
          
    		
    		
    		
	    	
          
	    		
          
	    			
          
	    				在線詢盤/留言
	    			
          
	    			
          
	    				
          
		                	
          
                         
                        
						
						
			                	
        5. 
			                		
			                		
			                	
          6. 
			                	
        6. 
			                		
			                		
			                	
          7. 
			                	
        7. 
			                		
			                		
			                	
          8. 
			                	
        8. 
			                		
			                		
			                	
          9. 
			                	
        9. 
			                		
			                		
			                	
          10. 
			                	
        10. 
			                		
			                		
			                	
          11. 
			                	
        11. 
			                				                		
			                				                		
			                	
          12. 
			                	
        12. 
			                		                				              	  							
			                			
          
								      	
								      	  
								      	
								      	
								      	 
								      	
								      	
                                                               
          
			                		
			                	
          13. 		                	
			                	
        13. 

			                		
			                	
          14. 
		                	
          
	               		
          
					
          
				
          
	    	
          
	    	
        
          
                
        
        
          
    
          

          




          
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